Production
INDUSTRIA ITALIANA AUTOBUS
Sites de production
Les sites de production en Italie
MADE IN ITALY, INNOVATION, TECHNOLOGIE ET ATTENTION À L'ENVIRONNEMENT
Les sites de production d'Industria Italiana Autobus sont situés à Bologne et à Flumeri (AV).
En plus de représenter la qualité du Made in Italy, nos deux sites italiens expriment le potentiel de l'entreprise en termes de savoir-faire et de capacité de production. En témoignent le centre de recherche et développement et les départements de production qui font d'Industria Italiana Autobus l'un des rares acteurs européens travaillant sur la conception des systèmes de transport public urbain jusqu'à la production, en couvrant toutes les phases de production, de la menuiserie à la cataphorèse, de la peinture et du collage à l'assemblage final.
La construction d'autobus est dans l'ADN de l'entreprise depuis plus de 100 ans : Industria Italiana Autobus est le résultat de la fondation de la société Menarini et C. en 1919.
C'est dans ce scénario que s'inscrivent les programmes de relocalisation, d'industrialisation et d'extension des capacités de production, passant en deux ans de 35 à 287 véhicules produits en Italie (2018-2020).
En plus de représenter la qualité du Made in Italy, nos deux sites italiens expriment le potentiel de l'entreprise en termes de savoir-faire et de capacité de production. En témoignent le centre de recherche et développement et les départements de production qui font d'Industria Italiana Autobus l'un des rares acteurs européens travaillant sur la conception des systèmes de transport public urbain jusqu'à la production, en couvrant toutes les phases de production, de la menuiserie à la cataphorèse, de la peinture et du collage à l'assemblage final.
La construction d'autobus est dans l'ADN de l'entreprise depuis plus de 100 ans : Industria Italiana Autobus est le résultat de la fondation de la société Menarini et C. en 1919.
C'est dans ce scénario que s'inscrivent les programmes de relocalisation, d'industrialisation et d'extension des capacités de production, passant en deux ans de 35 à 287 véhicules produits en Italie (2018-2020).
Usine de Bologne, Émilie-Romagne, Italie
L'usine de Bologne représente l'histoire de l'entreprise où plus de 30 000 autobus ont été produits, contribuant à écrire l'histoire du transport public routier des premières décennies du XXe siècle à aujourd'hui.
Le site est situé sur une superficie totale de 150 000 m2, dont 50 000 m2 couverts, où se trouvent le centre de recherche et développement et le département des prototypes, la production avec l'assemblage final, l'entrepôt des matières premières, l'entrepôt des pièces de rechange, le service qualité, la maintenance, les achats, la planification, les ventes et le service après-vente.
Bologne abrite le siège social, où se trouvent également tous les bureaux de l'entreprise.
La zone de production et l'entrepôt de matières premières occupent 6 500 m2, la zone dédiée aux prototypes occupe 1 000 m2, tandis que l'entrepôt des pièces détachées occupe 6 000 m2
L'usine produit tous les prototypes (GNL, Interurbain Classe II, électrique), les préséries et les lots de production en quantités limitées ou dédiées aux clients de la région de Bologne.
Le site est situé sur une superficie totale de 150 000 m2, dont 50 000 m2 couverts, où se trouvent le centre de recherche et développement et le département des prototypes, la production avec l'assemblage final, l'entrepôt des matières premières, l'entrepôt des pièces de rechange, le service qualité, la maintenance, les achats, la planification, les ventes et le service après-vente.
Bologne abrite le siège social, où se trouvent également tous les bureaux de l'entreprise.
La zone de production et l'entrepôt de matières premières occupent 6 500 m2, la zone dédiée aux prototypes occupe 1 000 m2, tandis que l'entrepôt des pièces détachées occupe 6 000 m2
L'usine produit tous les prototypes (GNL, Interurbain Classe II, électrique), les préséries et les lots de production en quantités limitées ou dédiées aux clients de la région de Bologne.
Usine de Flumeri, Campanie, Italie
L'usine de Flumeri (AV) représente le pôle de production de l'entreprise dans lequel d'importants investissements dans la modernisation des installations industrielles et des lignes de processus ont permis d'atteindre des normes d'efficacité adéquates capables de couvrir toutes les phases de production pour toute la gamme de produits.
Le site représente une superficie totale de 1 035 000 m², dont 105 000 m² couverts et abrite l'entrepôt des matières premières, la menuiserie, la cataphorèse, le collage, la peinture, l'assemblage final et les bureaux des fonctions opérationnelles.
Flumeri abrite l'un des plus grands centres de production d'autobus d'Europe.
La zone de production et l'entrepôt de matières premières occupent 70 000 m², dont 2 000 m² sont dédiés à l'impressionnante usine de cataphorèse et 12 000 m² à l'assemblage final.
L'usine produit tous les types de véhicules actuellement commercialisés (Diesel, GNC, GNL) de lots de production unitaires aux grandes quantités, voire plusieurs centaines de véhicules.
Le site représente une superficie totale de 1 035 000 m², dont 105 000 m² couverts et abrite l'entrepôt des matières premières, la menuiserie, la cataphorèse, le collage, la peinture, l'assemblage final et les bureaux des fonctions opérationnelles.
Flumeri abrite l'un des plus grands centres de production d'autobus d'Europe.
La zone de production et l'entrepôt de matières premières occupent 70 000 m², dont 2 000 m² sont dédiés à l'impressionnante usine de cataphorèse et 12 000 m² à l'assemblage final.
L'usine produit tous les types de véhicules actuellement commercialisés (Diesel, GNC, GNL) de lots de production unitaires aux grandes quantités, voire plusieurs centaines de véhicules.
Bologne
Flumeri
Menuiserie - Le point de départ
Le département menuiserie est le point de départ de la production de nos véhicules : à partir de tubes d'acier nous soudons la caisse autoportante qui garantit le maintien des parties mécaniques et protège les occupants du véhicule.
La monocoque est soudée selon le procédé MIG, qui utilise la puissance d'un arc électrique entre l'électrode et le métal à souder. Le soudage est en fil continu : pendant le processus de soudage, il est fondu avec les bords de la pièce en métal à souder.
L'unité de production est composée de
• 14 ponts roulants
• 40 postes à souder MIG
• +100 masques de menuiserie
• 1 ligne d'assemblage de carrosserie
Le processus est complété par des contrôles dimensionnels avec la technologie 3D.
La monocoque est soudée selon le procédé MIG, qui utilise la puissance d'un arc électrique entre l'électrode et le métal à souder. Le soudage est en fil continu : pendant le processus de soudage, il est fondu avec les bords de la pièce en métal à souder.
L'unité de production est composée de
• 14 ponts roulants
• 40 postes à souder MIG
• +100 masques de menuiserie
• 1 ligne d'assemblage de carrosserie
Le processus est complété par des contrôles dimensionnels avec la technologie 3D.
Cataphorèse - La valeur ajoutée
L'usine de cataphorèse d'Industria Italiana Autobus située dans l'usine de Flumeri est l'une des plus grandes d'Europe en termes de taille et de technologie :
La caisse/voiture est introduite par un système de chargement automatisé dans le tunnel pour effectuer le traitement chimique :
• dégraissage
• activation
• phosphatation
Par la suite, la caisse est immergée dans le réservoir, par un procédé chimique d'électrodéposition, et sera recouverte d'une couche de peinture qui protégera la carrosserie, lui conférant une grande résistance à la corrosion.
Le procédé est complété par la fixation du film de peinture avec passage dans une étuve à une température de 180 °C.
La caisse/voiture est introduite par un système de chargement automatisé dans le tunnel pour effectuer le traitement chimique :
• dégraissage
• activation
• phosphatation
Par la suite, la caisse est immergée dans le réservoir, par un procédé chimique d'électrodéposition, et sera recouverte d'une couche de peinture qui protégera la carrosserie, lui conférant une grande résistance à la corrosion.
Le procédé est complété par la fixation du film de peinture avec passage dans une étuve à une température de 180 °C.
Collage et peinture - La préparation
Le département collage et peinture est le l'endroit où commence la préparation de la carrosserie : la résine est appliquée sur le toit du véhicule, le système de climatisation et le plancher au pied des occupants du véhicule.
Le jointoiement, le ponçage et le scellement garantissent que le support est étanche et imperméable.
Le processus est complété par l'application d'une peinture de protection sur le dessous de caisse, également pour assurer un plus grand confort aux passagers.
L'unité de production est composée de
• 3 ponts roulants
• 1 ligne d'encollage de caisse
• 1 ligne de peinture
• 1 cabine de peinture dessous de caisse
Le jointoiement, le ponçage et le scellement garantissent que le support est étanche et imperméable.
Le processus est complété par l'application d'une peinture de protection sur le dessous de caisse, également pour assurer un plus grand confort aux passagers.
L'unité de production est composée de
• 3 ponts roulants
• 1 ligne d'encollage de caisse
• 1 ligne de peinture
• 1 cabine de peinture dessous de caisse
Montage - L'assemblage final
Le service Montage s'occupe de l'assemblage final du véhicule. Outre la préparation des ensembles de production tels que le radiateur, la direction assistée, le moteur, la boîte de vitesses, l'essieu et les suspensions, sont également réalisés l'isolation thermique du compartiment moteur, la pose des câblages électriques et des tuyauteries pour les systèmes d'air comprimé et de refroidissement, le montage du pare-brise, de la lunette arrière et de toutes les fenêtres et panneaux latéraux. Le tapis de sol et les nez de marche sont collés, les portes sont installées et ajustées, le siège du conducteur avec tout le système de commande est installé, les liquides sont remplis, les premiers contrôles sont effectués et le véhicule est mis en marche.
Le processus est complété par le réglage, un tour de piste et des vérifications incluant l’essai de frein et un test d'étanchéité.
L'unité de production Assemblage est présente dans les usines de Flumeri et de Bologne.
Composition Flumeri :
• 28 stations
• 5 ponts roulants
• 1 cabine de collage de moquette IR infra-rouge
Composition Bologne :
• 14 stations
• 3 ponts roulants
• 1 cabine de collage de moquette
Le processus est complété par le réglage, un tour de piste et des vérifications incluant l’essai de frein et un test d'étanchéité.
L'unité de production Assemblage est présente dans les usines de Flumeri et de Bologne.
Composition Flumeri :
• 28 stations
• 5 ponts roulants
• 1 cabine de collage de moquette IR infra-rouge
Composition Bologne :
• 14 stations
• 3 ponts roulants
• 1 cabine de collage de moquette
