Producción
INDUSTRIA ITALIANA AUTOBUS
Centros de producción
Las plantas de producción en Italia
«MADE IN ITALY», INNOVACIÓN, TECNOLOGÍA Y ATENCIÓN AL MEDIOAMBIENTE
Las plantas de producción de Industria Italiana de Autobuses se encuentran en Bolonia y Flumeri (AV).
Nuestras dos plantas italianas, además de representar la calidad del «Made in Italy», expresan el potencial de la empresa en términos de conocimientos técnicos y capacidad de producción. Así lo atestiguan el centro de Investigación y Desarrollo y los Departamentos de Producción que hacen de Industria Italiana Autobus uno de los pocos actores europeos que están presentes desde el diseño de los sistemas de transporte público urbano hasta la producción que cubren todas las fases de producción, desde la carpintería hasta la cataforesis, desde la pintura y el encolado al montaje final.
La construcción de autobuses forma parte del ADN de la empresa desde hace más de 100 años: Industria Italiana Autobus es el resultado de la fundación de Ditta Menarini y Cía. en 1919.
Dentro de este esquema se incluyen los programas de deslocalización, industrialización y ampliación de la capacidad de producción, con los que se ha pasado de 35 a 287 vehículos producidos en Italia en dos años (2018-2020).
Nuestras dos plantas italianas, además de representar la calidad del «Made in Italy», expresan el potencial de la empresa en términos de conocimientos técnicos y capacidad de producción. Así lo atestiguan el centro de Investigación y Desarrollo y los Departamentos de Producción que hacen de Industria Italiana Autobus uno de los pocos actores europeos que están presentes desde el diseño de los sistemas de transporte público urbano hasta la producción que cubren todas las fases de producción, desde la carpintería hasta la cataforesis, desde la pintura y el encolado al montaje final.
La construcción de autobuses forma parte del ADN de la empresa desde hace más de 100 años: Industria Italiana Autobus es el resultado de la fundación de Ditta Menarini y Cía. en 1919.
Dentro de este esquema se incluyen los programas de deslocalización, industrialización y ampliación de la capacidad de producción, con los que se ha pasado de 35 a 287 vehículos producidos en Italia en dos años (2018-2020).
Planta de Bolonia, Emilia Romaña, Italia
La planta de Bolonia representa la historia de la empresa; en ella se han producido más de 30 000 autobuses, por lo que ha contribuido a escribir la historia del transporte público por carretera desde las primeras décadas del siglo XX hasta la actualidad.
La planta cubre una superficie total de 150 000 m2, de los cuales están cubiertos 50 000 m2, donde se encuentran el polo de investigación y desarrollo y el departamento de prototipos, la producción con el montaje final, el almacén de materias primas, el almacén de repuestos, los departamentos de calidad, mantenimiento, compras, planificación, comercial y las zonas de soporte posventa.
Bolonia es la sede de las oficinas centrales, donde también están presentes todas las oficinas corporativas.
El área de producción y el almacén de materias primas ocupan 6500 m2, el área dedicada a prototipos ocupa 1000 m2 y el almacén de repuestos ocupa 6000 m2.
La planta produce todos los prototipos (los modelos de GNL, Interurbano Clase II, Eléctrico), la serie previa y lotes de producción de cantidades limitadas o dedicados a clientes en el área de Bolonia.
La planta cubre una superficie total de 150 000 m2, de los cuales están cubiertos 50 000 m2, donde se encuentran el polo de investigación y desarrollo y el departamento de prototipos, la producción con el montaje final, el almacén de materias primas, el almacén de repuestos, los departamentos de calidad, mantenimiento, compras, planificación, comercial y las zonas de soporte posventa.
Bolonia es la sede de las oficinas centrales, donde también están presentes todas las oficinas corporativas.
El área de producción y el almacén de materias primas ocupan 6500 m2, el área dedicada a prototipos ocupa 1000 m2 y el almacén de repuestos ocupa 6000 m2.
La planta produce todos los prototipos (los modelos de GNL, Interurbano Clase II, Eléctrico), la serie previa y lotes de producción de cantidades limitadas o dedicados a clientes en el área de Bolonia.
Planta de Flumeri, Campania, Italia
La planta de Flumeri (AV) es el centro de producción de la empresa y donde se han producido importantes inversiones en la modernización de las instalaciones industriales y las líneas de proceso que han permitido alcanzar unos adecuados niveles de eficiencia capaces de cubrir todas las fases de producción de toda la gama de productos.
La planta abarca una superficie total de 1 035 000 m2, de los cuales 105 000 m2 están cubiertos y corresponden al almacén de materias primas, la carpintería, la cataforesis, el encolado, la pintura, el montaje final y las oficinas de los departamentos operativos.
Flumeri es la sede de uno de los polos productivos de autobuses más grandes a escala europea.
El área de producción y el almacén de materias primas ocupan 70 000 m2, de los cuales 2000 m2 están dedicados a la impresionante planta de cataforesis y 12 000 m2 al montaje final.
La planta produce todos los tipos de vehículos comercializados actualmente (diésel, GNC, GNL), desde lotes de producción unitarios hasta grandes cantidades, incluso para varios cientos de vehículos.
La planta abarca una superficie total de 1 035 000 m2, de los cuales 105 000 m2 están cubiertos y corresponden al almacén de materias primas, la carpintería, la cataforesis, el encolado, la pintura, el montaje final y las oficinas de los departamentos operativos.
Flumeri es la sede de uno de los polos productivos de autobuses más grandes a escala europea.
El área de producción y el almacén de materias primas ocupan 70 000 m2, de los cuales 2000 m2 están dedicados a la impresionante planta de cataforesis y 12 000 m2 al montaje final.
La planta produce todos los tipos de vehículos comercializados actualmente (diésel, GNC, GNL), desde lotes de producción unitarios hasta grandes cantidades, incluso para varios cientos de vehículos.
Bolonia
Flumeri
Carpintería – El punto de partida
El departamento de carpintería es el punto de partida para la producción de nuestros vehículos: partiendo de un tubo de acero soldamos el armazón autoportante que acogerá las partes mecánicas y protege a los ocupantes del vehículo.
El armazón monocasco se suelda con el proceso MIG, que aprovecha la potencia liberada por un arco eléctrico entre el electrodo y el metal a soldar. La soldadura es de hilo continuo: durante el proceso de soldadura se funde junto con los bordes del metal que hay que soldar.
La unidad de producción consta de
• 14 puentes grúa
• 40 máquinas de soldadura MIG
• >100 puestos de carpintería
• 1 línea de ensamblaje de carrocería
El proceso se completa mediante controles dimensionales con tecnología 3D.
El armazón monocasco se suelda con el proceso MIG, que aprovecha la potencia liberada por un arco eléctrico entre el electrodo y el metal a soldar. La soldadura es de hilo continuo: durante el proceso de soldadura se funde junto con los bordes del metal que hay que soldar.
La unidad de producción consta de
• 14 puentes grúa
• 40 máquinas de soldadura MIG
• >100 puestos de carpintería
• 1 línea de ensamblaje de carrocería
El proceso se completa mediante controles dimensionales con tecnología 3D.
Cataforesis – El valor añadido
La planta de cataforesis de Industria Italiana Autobus ubicada en las instalaciones de Flumeri es una de las más grandes de Europa en cuanto a tamaño y tecnología:
Gracias a un sistema de carga automatizado, el armazón/vehículo se introduce en el túnel para los tratamientos químicos:
• desengrasado
• activación
• fosfatado
Posteriormente, con el armazón sumergido en el tanque, a través de un proceso químico de electrodeposición, se recubrirá con una capa de pintura que protegerá el armazón, dándole una alta resistencia a la corrosión.
El proceso finaliza con la fijación de la capa de pintura tras pasar por un horno a una temperatura de 180º.
Gracias a un sistema de carga automatizado, el armazón/vehículo se introduce en el túnel para los tratamientos químicos:
• desengrasado
• activación
• fosfatado
Posteriormente, con el armazón sumergido en el tanque, a través de un proceso químico de electrodeposición, se recubrirá con una capa de pintura que protegerá el armazón, dándole una alta resistencia a la corrosión.
El proceso finaliza con la fijación de la capa de pintura tras pasar por un horno a una temperatura de 180º.
Encolado y pintura – La preparación
El departamento de encolado y pintado es donde comienza la preparación de la carrocería: se aplica la resina en el techo del vehículo, el sistema de aire acondicionado y el entarimado en la base de los ocupantes del vehículo.
El estucado, el lijado y el sellado garantizan la estanqueidad y la impermeabilidad.
El proceso se completa con la aplicación de una pintura protectora en los bajos, también para garantizar un mayor confort a los pasajeros.
La unidad de producción consta de
• 3 puentes grúa
• 1 línea de encolado de carrocerías
• 1 línea de pintura
• 1 cabina de pintura de bajos
El estucado, el lijado y el sellado garantizan la estanqueidad y la impermeabilidad.
El proceso se completa con la aplicación de una pintura protectora en los bajos, también para garantizar un mayor confort a los pasajeros.
La unidad de producción consta de
• 3 puentes grúa
• 1 línea de encolado de carrocerías
• 1 línea de pintura
• 1 cabina de pintura de bajos
Montaje – El ensamblaje final
El departamento de Montaje se encarga del ensamblaje final del vehículo. Además, aquí se lleva a cabo la preparación de conjuntos de producción como el radiador, la dirección asistida, el motor, la caja de cambios, los ejes y las suspensiones, las actividades de aislamiento térmico del compartimiento del motor, la instalación del cableado eléctrico y la canalización de los sistemas de aire comprimido y refrigeración, el montaje del parabrisas, la luneta trasera y todas las ventanas y paneles laterales. Se pega la moqueta al suelo y a los escalones, se instalan y ajustan las puertas, se instala el asiento del conductor con todo el sistema de control, se llenan los líquidos, se hacen las primeras comprobaciones y se pone en marcha el vehículo.
El proceso se completa con las actividades de puesta a punto, vueltas por la pista y comprobaciones que incluyen la prueba de frenos y la prueba de agua.
La unidad de producción de Montaje está presente en las plantas de Flumeri y Bolonia.
Composición de Flumeri:
• 28 puestos
• 5 grúas puente
•1 cabina de encolado por IR (infrarrojos)
Composición de Bolonia:
• 14 puestos
• 3 puentes grúa
• 1 cabina de pegado de alfombras
El proceso se completa con las actividades de puesta a punto, vueltas por la pista y comprobaciones que incluyen la prueba de frenos y la prueba de agua.
La unidad de producción de Montaje está presente en las plantas de Flumeri y Bolonia.
Composición de Flumeri:
• 28 puestos
• 5 grúas puente
•1 cabina de encolado por IR (infrarrojos)
Composición de Bolonia:
• 14 puestos
• 3 puentes grúa
• 1 cabina de pegado de alfombras
